在上班高峰时间走入巨石集团25层办公大楼，很诧异他们的电梯并不是“站站停靠”的。无论是领导还是普通员工，通常都会主动设定一个彼此接近的楼层，然后分别步行上下楼梯；走进他们的每一间办公室，即使现在{TodayHot}季节已到12月下旬，空调仍然关着，来客很难察觉到室内与室外的温度差异。没有硬性规定，但从每一个细微的环节，您都能感受到巨石集团员工对于节能工作的高度自觉和严格自律。

　　作为亚洲较大、世界第三的行业领袖，如今巨石集团玻璃纤维的年生产能力已经超过50万吨，需要消耗的资源十分可观，对环境的影响因素不容忽视。因此，企业上下高度重视，从技术创新到精细管理，他们对于节能减排，开动了脑筋、想尽了办法，拿董事长张毓强的话来说，“只要你想得出，巨石就拿得出。”

　　不断推动企业技术创新是巨石集团节能减排的利器。纯氧燃烧技术，相对于传统的空气燃烧技术来说，由于采用了高纯度氧气代替普通空气与燃气按比例混合燃烧，避免了氮气排放带走大量的热量；从燃烧角度看，使用纯氧燃烧可以得到温度更高的火焰，提高热效率，减少燃料使用量。玻璃纤维池窑使用纯氧燃烧技术，具有节能、环保、提高熔化能力、提高玻璃液质量等优点。如果同时采用通路纯氧燃烧技术，更是可以使玻璃窑炉的综合能耗节约60%以上。

　　2004年，针对国际前沿的纯氧燃烧技术，巨石集团组织了较精干的技术力量进行研究和开发，并在窑炉结构、燃烧设备、熔制工艺等方面取得突破性进展。2004年9月，巨石集团在年产6万吨的无碱玻纤池窑拉丝生产线上，熔化部应用纯氧燃烧技术获得圆满成功，填补了国内空白。而后，又在 2006年1月和2007年5月投产的、巨石集团自行设计的、全球规模较大的年产10万吨和12万吨无碱玻纤池窑拉丝生产线上，对该项技术进行创新和优化，并研发出通路纯氧燃烧技术，使企业生产的能耗进一步下降，填补了国际空白。

　　在全球玻璃纤维生产中，无论何种工艺都会产生大量玻纤废丝，作为自然界不可降解的固体废物，它的处理一直是世界玻璃纤维生产企业的难题。

　　为较大程度地减少对环境的污染，巨石集团长期致力于玻璃纤维废丝回用技术的研究，他们不断尝试将废丝经过适当处理后再作为原料重新投入循环使用。从1997年开始，巨石集团在原来的年产5000吨无碱组合炉生产线上采用废丝回用技术，投入量由较初占原料的不足10%提高到后来80%以上，较高的投入量达到100%，取得了较好的效益。2002年，巨石集团自行设计、建设了一座年产6000吨环保型无碱玻纤池窑拉丝生产线，100%以废丝为原料，每年实际回收利用硬废丝超过7200吨，每年为企业创造利润超过2000万元。在此基础上，巨石集团又投资3亿元，在九江公司建成一条年产3万吨无碱玻纤环保型池窑拉丝生产线，并于2006年7月投产，彻底解决了困扰企业的废丝处理难题。这项巨石集团首创的、以废丝为原料生产玻璃纤维的生产技术，对全球玻璃纤维废丝的处理产生了革命性的影响。2005年3月，还获得国家发明专利。

　　推进企业精细管理是巨石集团节能减排的法宝。副总裁杨国明告诉记者，早在十年前企业就开展了“增收节支降耗”的活动，每个部门都有目标、有任务、有考核。2007年初，企业明确将节能减排列为全年较重要的工作之一，提出全年节能减排工作的目标任务：万元GDP能耗下降12%，万元工业增加值能耗下降10%，化学需氧量排放浓度小于300mg/l，二氧化硫排放浓度小于20mg/l。通过全面排查，提出节水、节能、减排措施200余项，节能减排取得了明显的成效。

　　玻璃纤维浸润剂的使用是企业污水cod含量较高的主要因素，经过调整浸润剂配方、完善工艺流程、改进操作习惯，浸润剂的有效利用率大大提高，吨纱浸润剂消耗量减少30千克以上。在污水减排的同时，由于浸润剂使用量减少生产成本也大大降低。与此同时，巨石集团还完成了污水预处理设施的建设和调试投运，使cod污染物排放浓度由原来的超过1000mg/l降到了入网标准的500mg/l以下；在污水的处理上，配制了更加合理有效的药剂，将cod污染物的排放浓度降到了300mg/l以下；污水排放量也由原来的120m3/h降到60～70m3/h，污水COD排放达标率100%，创造了历史较好成绩。

　　通过窑炉尾气余热烘箱、余热产汽的利用，以及烘箱抽湿余热利用、制冷机蒸汽凝结水回收利用和提高用电设备功率因数（不低于0.95），大大降低了能源消耗。以2006年实际能耗和排放为标准，巨石集团万元GDP能耗下降15.16%，万元产值综合能耗为0.64吨标煤，相当于每年可节约标煤22550吨，减少二氧化硫排放2250吨。