浙江德维地板有限公司近日投入2万元，对一条世界一流的生产线“动刀”，技改后年生产能力增加23万平方米，增效4500万元。除此之外，企业在工艺和采购模式上也进行了大胆的创新。

    “德维地板”是一家主要生产实木复合地板的企业。今年年初，该企业投巨资从国外引进了一整套名为“豪迈”的地板生产线，专门生产“直角企口”小规格系列产品，以满足欧洲、北美及东南亚等地市场的需求。但就是这套被企业寄予厚望的世界一流生产线，正式投产后却没有产出供货商预计产能。

    经过技术人员的调查了解，主要是企业生产的产品与国内市场上流通的产品有较大区别；加工精度要求非常高，并且产能较低，尤其是生产70mm宽的产品，由于规格小，单位时间通过“豪迈”生产线的产品少，造成双端铣产能较低，尤其是端铣跟不上纵铣的速度，影响了产能的进一步提升。

    为了提高生产效率，今年5月，企业组织技术骨干对这条生产线进行改造，将原先的20副挡点增加到26副，共投入20414元，这么一来，生产线发生了变化，原先做一道工序需要45分钟，现在只需25分钟，整条生产线的输送地板速度也由原来每分钟57片增加到72片。据企业负责人介绍，经过近两个月的投产试验，不仅产品质量稳定，而且月产量可提高30%，预估下来，企业每年增加效益4500万元。

    除了设备上的技改创新，“德维地板”在工艺上的创新也颇有斩获。据介绍，压贴工段制造工艺是生产的龙头，过去企业都是用热压胶生产，导致热压后的地板留有很多后遗症，如翘曲变形、面皮开裂、表面污染等，严重影响产品品质。去年以来，企业换用了卡斯科冷压胶，同时完善混胶系统，使冷压胶与固化剂的比例达到设定要求，减少了地板开胶的现象。据了解，企业还先后花重金建造4间“养生房”，引进先进的干燥设备，辅以科学合理的干燥工艺，保证了木皮和基材快速的干燥效果。前不久，企业技术人员还把两台砂光机用一条输送带联系起来，减少了人力投入，缩短了生产时间，提高了生产效率，不仅给公司创造了更多的经济效益，也减轻了员工的劳动强度。

    在采购模式上，“德维地板”以前的地板木皮供应商较多，但质量参差不齐，由于其质量要求较高，分选的合格率普遍较低，导致采购困难。为了改善这种状况，和供应商建立了良好的合作关系，一改原来等货上门的做法，派有经验的跟单人员到供应商生产基地去指导生产、定点检验，使其产品达到要求。现在“德维地板”的供应商已发展到云南、东北等地，木皮合格率均达到95%以上。