碳酸钙是塑料制品、涂料、纸制品、橡胶制品的主要粉体原材料，生产方法有两种：通过碳化法生产轻质碳酸钙和由原矿直接研磨制得重质碳酸钙。随着塑料、涂料、造纸、橡胶制品的质量要求不断提高，高品质的碳酸钙消费量越来越大。由于国内消费市场需求的拉动，碳酸钙行业已成为国内无机盐行业中产量最大、企业最多的分支行业。目前中国各类碳酸钙产品年产量已达1300多万吨，居世界前列。

    虽然近年来碳酸钙行业发展很快，但碳酸钙生产具有初级产品多、能源消耗高、污染物排放量大的特点。国内企业大多采用人工操作，甚至是作坊式生产，能源消耗高，“三废”排放量大，粗放式生产现象严重。在当前国家要求大力开展节能减排的新形势下，碳酸钙行业主要企业的负责人和业内专家一致认为，碳酸钙行业三大节能攻坚战必打。
    　　
    能耗必须比着国外降
    　　
    中国无机盐协会钙镁盐分会常务副会长兼秘书长刘祝增在国内碳酸钙行业摸爬滚打了46年，自嘲是“钙帮”帮主。在谈到碳酸钙行业节能减排发展潜力时指出,不用说与国外企业比较，就拿国内平均水平与先进水平比较，目前碳酸钙行业节能减排的差距就很大。比如，石灰石消耗差距达21%，窑用、干燥两煤耗差距达 27%。若石灰石消耗平均水平降低10%，每年全行业可节省石灰石67.5万吨，节约白煤7万吨，减排二氧化碳29.7万吨，减少排渣37.8万吨；若两煤耗平均水平降低10%，全行业每年可节省燃煤15万吨，减排二氧化碳30万吨。而新鲜水用量国内外的差距就更大，国内先进水平和国内平均水平分别为国际先进水平的3.5和8倍，若全行业水耗能达到国内先进水平，碳酸钙行业每年就可节水2000万吨。

    当然，差距大潜力也大。国内不少碳酸钙企业在开展节能减排中取得了良好效益，摸索出不少好的经验。

    位于太行山腹地的河北井陉县，石灰石资源丰富，多年来该县利用这一得天独厚的优势发展碳酸钙产业，已成为国内碳酸钙产业基地，现有生产企业105家，每年轻质碳酸钙产量达150多万吨，约占全国总产量的1/3。近两年来在节能减排中，井陉的碳酸钙企业走在了行业的前列。据井陉县钙镁协会会长康和义介绍，井陉县的碳酸钙企业已经打响了窑炉改造、窑气净化、余热利用、废水循环利用、废渣综合利用五大战役，大大提升了碳酸钙产业的节能减排、清洁生产水平。如窑炉改造，石灰窑是碳酸钙生产的主要耗能设备，井陉碳酸钙企业近年来纷纷投资，将土立窑改造成机械立窑，将自然燃烧改为强制燃烧，改人工出灰为机械出灰，减少燃料煤用量，缩短燃烧周期。每生产1吨碳酸钙煅烧煤耗由原来167千克降低到125千克。这样一来，一个年产2万吨的企业就能年节煤840吨，减少二氧化碳排放13.44吨，减少粉尘排放200吨，提高产量25%。全县实现年节煤6万多吨，减少粉尘排放1.5万吨，不仅实现了良好的节能减排效果，也大大提升了井陉碳酸钙行业的生产水平。

  　康和义说，在废水循环利用方面，井陉碳酸钙行业根据生产各工段废水性质的不同，通过一项技术措施，解决了回用水对生产工艺的不良影响，实现了3股废水的全部闭路循环利用，每吨碳酸钙的耗水量由原来的10吨降低到3吨。目前，这一节水技术已在全县碳酸钙企业中推广，每年减排废水950万吨，减少悬浮物等污染物排放2.85万吨。井陉县地处石家庄饮用水上游地区，这对保护下游石家庄居民饮用水质量发挥了重要作用。

    煅烧老大难必须攻下
    　　
    碳酸钙行业的耗能重点也是节能减排的重点是煅烧工序。目前煅烧工序采用混料式立窑的企业占了绝大部分，比较先进的企业采用了机械化程度较高、结构比较完善的钢壳立窑，也有少数企业采用了更加先进的气烧立窑和由国外引进的单管及双管并流蓄热立窑，但相当多的企业仍采用砖混结构的立窑。从全行业的基本情况来看，因为窑炉结构的完善程度不同，在煅烧过程中，窑用煤炭的消耗指标差距很大。据中国无机盐工业协会统计，每生产万吨轻质碳酸钙，窑用煤炭消耗费用，全国30 家重点企业、全国平均水平和全国最高消耗的企业，比全国先进水平分别高出62.37万元、97.7万元和263.3万元，数目相当可观。要做好煅烧工序的节能降耗这篇文章，除了鼓励有条件的企业引进先进技术、采用机械立窑外，全行业的当务之急，是如何采取措施改进大多数企业混料窑的工艺条件和完善混料窑的机械结构，向低消耗迈进。

    国内碳酸钙专家、唐山宏霸公司总工程师綦春瑞指出，目前做好煅烧工段的节能降耗要抓好以下两点。

    一是要完善窑炉的机械结构，达到布料均匀，从而使煅烧均匀，分解完全。具体措施是将现有窑炉的布料方式改用密封性能好的旋转多点或旋转连续布料器，窑底布风卸料采用旋转蜗壳式或者振动筛分式。砖混结构的窑炉，首先应该解决壳体的开裂漏风问题。经过完善后的石灰窑的窑气二氧化碳浓度的工艺指标可由原来的 25%～28%提高到32％～36%甚至更高，从而使碳化过程的碳化时间缩短1/3以上。

    二是要控制入窑原料矿石粒径的大小和均匀度，增大窑炉的单位产量，降低单位产品能耗。一般企业工艺要求石料块的粒径最大为150mm，但是纵观大多数企业的现状是大块的原料矿石进场，经人工简单破碎后入窑。这就大大延长了石灰石在窑中完全分解所需要的时间，降低了石灰窑的单位生产能力。如果把原料矿石的粒径能严格控制在100～150mm范围，就能让石灰窑的单位生产能力提高一倍。
    　　
    小机群状态必须改变
    　　
    目前，我国轻质碳酸钙生产企业超过400家，平均每个企业的年产能不足1.5万吨。由于生产企业多、产能规模小，行业内无序竞争严重，企业效益不断下滑。近年来，行业平均原材料成本每年以30%的速度上涨，而产品价格却在以每年10%的速度下降。现在不少企业连生存都成问题，何以开展节能减排？

    中国无机盐工业协会专家组组长胡庆福教授分析说，据对119家碳酸钙生产企业的统计显示，年产量大于10万吨的企业只有5家，占4.20％，年产量在5万～10万吨的企业 16家，占13.45％，年产量小于1.5万吨的企业67家，占56.30％。而列入统计的企业数不足全行业1/3，产量占到总产量的3/5，可见未列入统计的企业生产能力基本为年产量小于1.5万吨的企业。许多企业关键设备也没有大型化。尤其是离心机规模至今没有大的改观。万吨级厂有3～4台离心机，5 万吨级厂有15～20台，10万吨级厂有30～40台。这种小机群装备，资源、能源浪费大，污染严重，亟需改变。胡庆福建议，国家有关部门要提高行业准入门槛，新建的碳酸钙装置单套最低规模以年产5万吨为宜，根据国内产业现状，现有企业改造的单套装置规模，以年产单套2万～3万吨为过渡期，并尽快过渡到单套5万吨的经济规模。这是该行业节能减排的必由之路。

    中国无机盐工业协会钙镁盐分会会长陶连印指出，行业如何走出原材料上涨、出口退税下调、产品价格下滑的困境？实施总量控制、深入开展节能减排是根本出路。一方面行业应大力开展结构调整，提高集中度，使企业生产达到经济规模；鼓励碳酸钙企业集中的地区组建集团，优化重组；支持优势大型企业兼并联合，形成若干个在国内外有竞争力的行业骨干企业。另一方面，要大力开发和推广先进的大型化装备，重点要抓窑炉更新改造，改间歇操作为连续运行，改同一工序多台小型设备为单台大型设备，推广使用效果好的节能、节电设备，提高行业技术装备水平，把行业的节能减排推向深入。